Die Tür eines Rakuofens muss sich leicht öffnen und schliessen lassen, da die Keramikware in heißem Zustand aus dem Ofen entnommen werden muß. Sobald die Glasur ausgeschmolzen ist und keine Blasen mehr sichtbar sind wird die Töpferware heißglühend mit langen Zangen aus dem Raku-Ofen geholt und nach wenigen Sekunden in eine mit leicht brennbarem Material wie Sägespäne, Heu oder Stroh gefüllte Tonne gegeben. Bei diesem Prozess der Nachreduktion wird der Scherben an den Stellen geschwärzt, die vorher nicht mit Glasur versehen wurden. Durch den Temperaturschock entstehen zudem die für Raku typischen Risse (Craquelé), deren Größe und Beschaffenheit man während des Prozesses beeinflussen kann. Japanische keramik raku style. Diese Nachreduktion wurde in den 1960er Jahren vom Amerikaner Paul Soldner eingeführt, der damit den Atmosphären-Unterschied zwischen den in der Regel mit Holz befeuerten japanischen Öfen und den mit Gas betriebenen westlichen Öfen kompensieren wollte. Westliche Raku-Töpfer verwenden wegen seiner Giftigkeit meist kein Blei in ihren Glasuren, sondern bevorzugen andere Metalle und Metallfritten.
Vorbereitung Drei Aspekte sind bei der Herstellung der Raku-Keramik unabdingbar: Eine widerstandsfähige Masse, die die Temperaturschwankungen aushalten kann, einen geeigneten Brennofen und das nötige Zubehör. Die Raku-Masse Im Vergleich zu gewöhnliche Tonmassen ist die Raku-Masse recht grob. Um die Temperaturschwankungen aushalten zu können, sollten rund 30 bis 50 Prozent der Masse aus nichtplastischem Material bestehen. Am häufigsten wird Sand, Kyanit oder Schamotte verwendet. Im ersten Schritt der Raku-Technik wird ein Biskuitbrand der Keramik durchgeführt, bevor die Glasur aufgetragen wird. Der Rohbrand verleiht der Keramik die nötige Resistenz und wird meist in einem Temperaturbereich zwischen 900 und 980° durchgeführt, je nachdem, wie hoch der Anteil des nichtplastischen Materials ist. Das Biskuitporzellan wird anschließend glasiert und für die weitere Verarbeitung im Raku-Brennofen vorbereitet. Japanische keramik raku in electric. Der Brennofen Für die meisten Keramiken reicht ein Ofen mit einem schmalen Durchmesser.
So kommt es, dass das Wasser durch die beim Abkühlprozess entstanden Risse in die poröse Keramik eindringt und die Glasur absprengt. Aufgrund dessen müssen auch die meisten im Garten verwendeten Keramiken (bspw. Terrakotta) im Winter hereingeholt werden, da das entstehende Eis in den Scherben diesen sprengt. Steinzeugglasuren werden bei höheren Temperaturen, also um die 1200 °C gebrannt. Als Siliziumquelle dient hier der Feldspat, welcher mit leichtflüssigen Tone, Lehm, Asche oder Salz zu einer Glasur vermengt wird. Beim Brand reagieren die jeweiligen Bestandteile, je nach Sauerstoffzufuhr, anders. In oxidierenden oder reduzierenden Ofengasen entstehen entsprechend andere Farben, so zum Beispiel bei Westerwalder Steinzeug bräunlich oder grau. Die Farbpalette ist jedoch sehr eingeschränkt und es kommt großenteils zu erdigen Farben wie braun, beige und ocker. Durch die Zugabe von Metalloxiden gelangte man an eine größere Farbpalette. Einführung in die Eigentümlichkeiten japanischer Keramik | 茶陶:TeeKeramik. So bilden die in einer Lehmglasur enthaltenen Eisenoxide im Reduktionsbrand bezaubernde Seladonglasuren mit Farbnuancen von grün bis olivgelb.
Beim Erstarren der Glasur können sich am unteren Rand Tropfen bilden, die sehr geschätzt werden. Eine besonders reizvolle Gattung ist die natürliche Ascheanflug-Glasur. Holzasche, die aus der Befeuerung entsteht und im Ofen umherwirbelt, setzt sich zufällig auf den Gefäßen ab, schmilzt und zerläuft. Viele dieser Prozesse sind nur schwer zu kalkulieren und nicht direkt steuerbar. Aus diesem Grund gibt es noch immer sehr wertvolle Unikate oder außergewöhnliche Stile, die nicht reproduziert werden konnten. Ki-Seto (Gelbes Seto) mit gelber Ascheglasur und grünem Dekor Haptik Wie schon beschrieben, wird dem Ton besondere Beachtung gewidmet. ᐅ JAPANISCHE KERAMIKART – 2 Lösungen mit 4-8 Buchstaben | Kreuzworträtsel-Hilfe. Individuelle Zusammensetzungen ergeben auch immer eine individuelle Haptik. Selbst glasierte Keramiken werden am Boden häufig unglasiert gelassen. Ursprünglich diente dieses Vorgehen dazu, zu verhindern, dass das Werk mit dem Boden verschmilzt. Heute bietet es dem Betrachter die Möglichkeit, hinter die (Glasur-)Fassade zu blicken und sich am Tonkörper zu erfreuen.
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