(Bild: Optris) Die Anbieter von IR-Thermo-Control beschreiben ihre Lösung als unkompliziertes und leistungsstarkes System zum Erkennen thermischer Unzulänglichkeiten. Fehler beim spritzgießen des. Für jeden Anwender verständlich werden beispielsweise zu hohe Temperaturdifferenzen an Spritzgießteilen und Werkzeugen angezeigt. Das bisher erforderliche Handauflegen zur Ortung heißer, warmer oder kalter Zonen auf dem Bauteil oder der Werkzeugoberfläche gehört damit der Vergangenheit an, sind dich die Entwickler sicher. (jv) Aufklappen für Details zu Ihrer Einwilligung (ID:45706742)
Ein zu hoher Wassergehalt von PET-Material beeinträchtigt die Produktion wie folgt: AA (Acetaldehyd) Acetaldehyd erhöhen. Der Geruch der Getränkeflasche lässt das Getränk schmecken (hat aber nur geringe Auswirkungen auf den menschlichen Körper). IV (Intrinsic Viscosity) Viskositätsabfall. Es hat Einfluss auf die Druckfestigkeit der Getränkeflasche und kann leicht zerbrechen. Fehler beim Spritzgießen und die dadurch entstandenen strukturellen Bauteilschwächen (Teil 2) | Simpatec. (im Wesentlichen verursacht durch hydrolytischen Abbau von PET) 2. Bereiten Sie die Hochtemperaturvorbereitung für PET in der vor Spritzgießmaschine zur Scherplastifizierung Wasseraufnahmeeigenschaften von PET Der Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterialgranulats liegt üblicherweise im Bereich von 0. 1 bis 0. 3% (1000 bis 3000 ppm). Die wichtigsten Punkte der PET-Trocknung Trockensolltemperatur 165-175 ℃ Trocknungszeit 4-6 Stunden Die Vorlauftemperatur beträgt 160 ℃ oder mehr Taupunkt unter -30 ℃ Trockenluftstrom 3. 7m³ / kg / h Trocknungsgrad Der ideale Feuchtigkeitsgehalt nach dem Trocknen beträgt ungefähr: 10 bis 40 ppm (+/- 10 ppm), dh 0.
b) Senken Sie die Harztemperatur, um die Bildung von Zersetzungsgasen zu vermeiden. 3) Luftblasen, die durch schlechte Fließfähigkeit verursacht werden, können gelöst werden, indem die Temperatur des Harzes und der Form erhöht und die Einspritzgeschwindigkeit erhöht wird.
Amorphe Thermoplaste wie Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer (ABS), Polycarbonat (PC), Polymethylmethacrylat (PMMA) oder Polystyrol (PS) schwinden weniger als teilkristalline Entsprechungen wie Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyoxymethylen (POM) oder Polyamid (PA), deren Moleküle in der Abkühlungsphase nicht entspannen, und eignen sich dementsprechend besser für den Einsatz in der Spritzguss-Fertigung. Das Worst-Case bei der Spritzgussteile Produktion: Bauteilverzug, Lunker und Einfallstellen. Fehler 2: Lunker Unter Lunker versteht man die Entstehung von mikrozelligen bis blasenförmigen Hohlräumen (Vakuolen) im Inneren eines Formteils. Fehler beim spritzgießen. Ursache für dieses Problem ist eine ungenügende Verdichtung der Masse. Sind die Randschichten so fest erstarrt, dass sie den Kontraktionskräften bei der Abkühlung nicht nachgeben können, kommt es zum Aufreißen, zur Kontraktion in Richtung Randbereiche und somit zur Blasenbildung. Diese ist nicht nur unter optischen Gesichtspunkten unerwünscht, sondern kann auch die Funktionalität des Formteils beeinträchtigen und bis zum Bauteilbruch führen.
): thermisch optimiertes Bauteil. (Bild: Optris) In einem weiteren Beispiel aus dem Automotiv-Bereich werden im Prozess auftretende Störungen direkt sichtbar (siehe die beiden Fotos). Das linke Foto zeigt eine während der Fertigung auftretende thermische Schwachstelle: Der linke Bereich des abgebildeten des Bauteils weist gegenüber dem rechten eine geringere Oberflächentemperatur auf, wie an der hellgelben Einfärbung sehen. 3 Spritzguss-Fehler, denen Sie konstruktiv vorbeugen sollten. Dieser Temperaturunterschied führte dazu, dass das Bauteil um nahezu 2, 5 mm kürzer gefertigt wurde. Die Ursache für die Dimensionsabweichung lag daran, dass der erforderliche Nachdruck nicht wirksam werden konnte. Die Werkzeugtemperierung wurde daraufhin in diesem Bereich angepasst und somit optimiert (Bild rechts). Nun weist das Bauteil eine einheitliche Termperierung auf. Unkompliziert und leistungsstark "Um zielgerichtete Maßnahmen zu ergreifen, ist es für die Prozessverantwortlichen wichtig zu verstehen, wo die Ursachen von Problemen liegen. Das IR-Thermo Control System liefert diese wichtigen Daten", Willi Steinko, Geschäftsführer GTT Willi Steinko GmbH und Fachbuchautor.